Blanksågning:

• Det valda materialet (HSS, HSS-Co, hårdmetall eller PM) skärs till cylindriska ämnen med önskad längd och diameter.

Svarvning:

• Ämnena monteras på en svarv och svarvas för att skapa brotschens yttre form, inklusive skaftet och skärdelen.

Fräsning eller slipning:

• Fräsar: Frässpår (spår) skapas längs brotschens kropp för att bilda skäreggar och ge utrymme för spånevakuering. Dessa spår kan vara raka eller spiralformade.
• Skärande kanter: Skäreggarna slipas till en specifik vinkel och profil för att säkerställa effektiv skärning och spånavlägsnande.

Värmebehandling:

• Räfflaren genomgår värmebehandling för att härda stålet och öka dess slitstyrka. Detta innebär upphettning till en hög temperatur och sedan snabb kylning (släckning) i olja eller vatten. Temperering kan också göras för att uppnå önskad balans mellan hårdhet och seghet.

Slipning och efterbehandling:

• Efter värmebehandlingen slipas brotschen exakt för att uppnå de slutliga måtten, säkerställa koncentricitet och skapa en jämn ytfinish. Skäreggarna slipas till en skarp kant för optimal skärprestanda.

Beläggning (tillval):

• Vissa maskinremmare är belagda med material som titannitrid (TiN) eller titankarbonitrid (TiCN) för att ytterligare förbättra slitstyrkan, minska friktionen och förbättra verktygets livslängd.

Inspektion och kvalitetskontroll:

• Rigorösa kvalitetskontrollåtgärder genomförs under hela tillverkningsprocessen för att säkerställa att varje brotsch uppfyller strikta toleranser och specifikationer. Detta inkluderar dimensionell inspektion, ytfinhetskontroller och skärprov.

Baucor erbjuder kundanpassade maskinreglar med icke-standardiserade diametrar eller unika flänsutformningar för att uppfylla specifika kundkrav.

Maskinreglar tillverkas av material som valts för sin hårdhet, slitstyrka och förmåga att bibehålla en skarp skärkant under bearbetningsprocessen. Här är en omfattande lista över möjliga material som används för deras konstruktion:

Vanliga material:

• Höghastighetsstål (HSS): Detta är det mest använda materialet för maskinreglar på grund av dess utmärkta kombination av hårdhet, seghet och slitstyrka. Det lämpar sig för de flesta allmänna användningsområden och för brotschning i mjukare material. Vanliga HSS-kvaliteter som används för brotschar är M1, M2, M7 och M42.
• Kobolt höghastighetsstål (HSS-Co): HSS-Co är en legering av HSS med tillsatt kobolt och erbjuder förbättrad hårdhet, varmhårdhet (behåller hårdheten vid höga temperaturer) och slitstyrka. Den är att föredra för skärning i hårdare material och för applikationer som kräver längre verktygslivslängd. Vanliga HSS-Co-kvaliteter är M35, M42 och M43.
• Hårdmetall: Hårdmetall, som består av volframkarbidpartiklar bundna med kobolt, är extremt hårt och slitstarkt. Reibare av hårdmetall är idealiska för högvolymsproduktion och för brotschning av slipande eller svårbearbetade material. De är dock mer spröda än HSS och kan flisas eller gå sönder om de inte används på rätt sätt.

Mindre vanliga material:

• Pulveriserad metall (PM): PM-borrar är tillverkade av en blandning av metallpulver som komprimeras och sintras. De kan konstrueras för att ha specifika egenskaper, t.ex. hög hårdhet och slitstyrka, vilket gör dem lämpliga för krävande applikationer.
• Cermet: Detta är ett kompositmaterial som tillverkas av keramiska och metalliska material. Reibare av cermet har god slitstyrka och termisk stabilitet, men de är mindre vanliga än reibare av HSS eller hårdmetall.
• Höghastighetsstål med hårdmetallspetsar: Vissa brotschar kombinerar fördelarna med HSS och karbid genom att använda en HSS-kropp med karbidinsatser för skäreggarna. Detta ger en bra balans mellan seghet och slitstyrka.

Beläggningsmaterial:

Förutom basmaterialet kan maskinreglar beläggas med olika material för att ytterligare förbättra deras prestanda:

• Titannitrid (TiN): Förbättrar hårdheten, slitstyrkan och minskar friktionen.
• Titankarbonitrid (TiCN): Liknande fördelar som TiN, men med ännu större slitstyrka.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Ger överlägsen hårdhet och värmebeständighet, perfekt för höghastighetsbearbetning.

Diamantliknande kol (DLC): DLC är extremt hårt och har en låg friktionskoefficient och lämpar sig därför väl för högpresterande applikationer.

Ytbeläggningar kan avsevärt förbättra prestanda, livslängd och mångsidighet hos maskinreamers. De förbättrar olika egenskaper hos skärverktyget, vilket gör det mer effektivt och hållbart. Här är en omfattande lista över beläggningar som vanligen används på maskinremmare:

PVD-beläggningar (Physical Vapor Deposition):

• Titannitrid (TiN): En populär och mångsidig beläggning som är känd för sin guldfärg. TiN ökar hårdheten och slitstyrkan, minskar friktionen och förbättrar verktygens livslängd. Den är lämplig för allmänna brotschningsapplikationer.
• Titankarbonitrid (TiCN): Liknar TiN, men har förbättrad hårdhet och slitstyrka tack vare tillsatsen av kol. TiCN har en mörkgrå eller svart färg och är ofta att föredra vid skärning i hårdare material.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Hårdare och mer värmebeständigt än TiN eller TiCN, vilket gör det idealiskt för höghastighetsbearbetning där värmeutveckling är ett problem. AlTiN har vanligen en lila eller bronsfärgad yta.
• Zirkoniumnitrid (ZrN): Ger utmärkt slitstyrka och smörjförmåga, vilket gör den lämplig för skärning i en mängd olika material, inklusive rostfritt stål och titan. ZrN har en guldfärg som liknar TiN.

CVD-beläggningar (Chemical Vapor Deposition):

• Diamantliknande kol (DLC): DLC är extremt hårt och har en låg friktionskoefficient, vilket gör det idealiskt för applikationer där slitage och friktion är kritiska faktorer. Det används ofta på högpresterande brotschar.
• Kromnitrid (CrN): Ger god slitstyrka och används ofta i kombination med andra beläggningar för att skapa flerskiktsbeläggningar för förbättrad prestanda.

Andra beläggningar:

• Titanaluminiumnitrid (TiAlN): Kombinerar hårdheten hos TiN med den termiska stabiliteten hos AlN, vilket gör den lämplig för höghastighets- och högtemperaturapplikationer.
• Flerskiktsbeläggningar: Dessa beläggningar kombinerar flera lager av olika material, t.ex. TiN/TiCN eller TiAlN/AlTiN, för att erbjuda ett bredare utbud av egenskaper och prestandafördelar.

Välja rätt beläggning:

Vilken beläggning som är bäst för en maskinreamer beror på flera faktorer:

• Arbetsstyckets material: Olika beläggningar lämpar sig bättre för olika material. TiCN är ofta att föredra för hårdare material, medan DLC kan användas för mjukare material.
• Skärförhållanden: Höghastighetsbearbetning kan kräva beläggningar med bättre värmebeständighet, t.ex. AlTiN.
• Önskad verktygslivslängd: Beläggningar kan avsevärt förlänga livslängden på en brotsch. Om lång verktygslivslängd är en prioritet kan beläggningar som TiCN eller DLC vara att föredra.

Specifika krav: Vissa beläggningar erbjuder specifika fördelar, t.ex. förbättrad smörjförmåga eller spånevakuering, beroende på tillämpningen.

Maskinreglar är mångsidiga verktyg som används inom ett stort antal industrier och applikationer där exakt hålförstoring och efterbearbetning är avgörande. Deras förmåga att skapa exakta och släta hål gör dem oumbärliga inom följande områden:

1. Fordonsindustrin:

• Motortillverkning: Reibare används för att förstora och efterbearbeta hål i motorblock, topplock och andra komponenter med hög precision för att säkerställa korrekt passform och uppriktning av delar som lager, ventilstyrningar och bussningar.
• Tillverkning av transmissioner: De används för att skapa exakta hål för axlar, kugghjul och lager i växellådor, differentialer och andra komponenter i drivlinan.

1. Flyg- och rymdindustrin:

• Tillverkning av flygplansskrov och motorer: Maskinfräsar är avgörande för att skapa exakta hål i flygplanskonstruktioner, motorfästen, komponenter till landningsställ och andra kritiska delar där snäva toleranser och noggrannhet är av största vikt.

1. Tillverkningsindustri:

• Allmän verkstadsindustri och maskinbearbetning: Maskinreglar används i olika tillverkningsprocesser för att förstora och färdigställa hål i en mängd olika metalldelar och sammansättningar, vilket säkerställer korrekt passform, funktion och utbytbarhet.
• Verktygs- och formtillverkning: De används för att skapa exakta hål i formar, gjutformar och fixturer som används för tillverkning av olika komponenter.

1. Tillverkning av medicintekniska produkter:

• Implantat och instrument: Maskinreamers används för att skapa exakta hål i medicinska implantat, kirurgiska instrument och andra medicintekniska produkter där noggrannhet och ytfinhet är avgörande för säkerhet och prestanda.

1. Olje- och gasindustrin:

• Borrning och komplettering av brunnar: Inom olje- och gasindustrin används maskinreglar för att förstora och färdigställa hål i borrutrustning, borrhuvuden och andra komponenter. Detta säkerställer korrekt tätning och funktion i högtrycksmiljöer.

1. Energiindustrin:

• Kraftgenerering: Maskinfräsar används vid tillverkning och underhåll av turbiner, generatorer och annan kraftproduktionsutrustning.

1. Andra branscher:

• Elektronik: Precisionsbearbetning av hål med maskinreglar är avgörande vid tillverkning av elektroniska komponenter och kretskort.
• Hydraulik och pneumatik: De används för att skapa exakta hål i hydrauliska och pneumatiska cylindrar, ventiler och andra komponenter.

Sammanfattningsvis är maskinreglar värdefulla verktyg i industrier som kräver hög precision, noggrannhet och tillförlitlighet vid hålbearbetning. Deras förmåga att bibehålla uppriktningen och producera släta ytor gör dem oumbärliga inom fordons-, flyg-, tillverknings-, medicin-, energi- och andra sektorer.

Maskinreglar är mångsidiga verktyg som används i en mängd olika branscher där exakt hålförstoring och efterbearbetning är avgörande. De används i både högvolymproduktion och specialiserade applikationer som kräver snäva toleranser och jämn ytfinish.

Viktiga branscher som använder maskinremmare:

Fordonsindustrin:

• Motortillverkning: Maskinfräsar används för att förstora och efterbearbeta hål i motorblock, topplock och andra komponenter med hög precision för att säkerställa korrekt passform och uppriktning av delar som lager, ventilstyrningar och bussningar.
• Tillverkning av transmissioner: De används för att skapa exakta hål för axlar, kugghjul och lager i växellådor, differentialer och andra komponenter i drivlinan.

Flyg- och rymdindustrin:

• Tillverkning av flygplansskrov och motorer: Maskinreglar är avgörande för att skapa exakta hål i flygplansstrukturer, motorfästen, landningsställskomponenter och andra kritiska delar där snäva toleranser och noggrannhet är avgörande för säkerhet och prestanda.

Tillverkningsindustri:

• Allmän verkstadsindustri och maskinbearbetning: Maskinreglar används i olika tillverkningsprocesser för att förstora och finbearbeta hål i en mängd olika metalldelar och sammansättningar, vilket säkerställer korrekt passform, funktion och utbytbarhet. Detta omfattar komponenter till maskiner, verktyg och utrustning.
• Verktygs- och formtillverkning: De används för att skapa exakta hål i matriser, formar och fixturer som används för tillverkning av olika komponenter.

Tillverkning av medicintekniska produkter:

• Implantat och instrument: Maskinreamers används för att skapa exakta hål i medicinska implantat, kirurgiska instrument och andra medicintekniska produkter där noggrannhet och ytfinhet är avgörande för säkerhet och prestanda.

Energiindustrin:

• Olja och gas: Inom olje- och gasindustrin används maskinreglar för att förstora och färdigställa hål i borrutrustning, borrhuvuden och andra komponenter. Detta säkerställer korrekt tätning och funktion i högtrycksmiljöer.
• Kraftgenerering: De används vid tillverkning och underhåll av turbiner, generatorer och annan kraftproduktionsutrustning.

1. Andra branscher:

• Elektronik: Precisionsbearbetning av hål med maskinreamers är avgörande vid tillverkning av elektroniska komponenter och kretskort.
• Hydraulik och pneumatik: De används för att skapa exakta hål i hydrauliska och pneumatiska cylindrar, ventiler och andra komponenter.
• Försvaret: Maskinreglar spelar en roll vid tillverkning och underhåll av militär utrustning och vapen.

Sammanfattningsvis är maskinreglar oumbärliga verktyg i industrier som kräver hög precision, noggrannhet och tillförlitlighet vid hålbearbetning. Deras förmåga att bibehålla inriktningen och producera släta ytor gör dem avgörande för att säkerställa korrekt passform, funktion och livslängd för olika komponenter och enheter inom ett brett spektrum av sektorer.

Maskinreglar är speciellt konstruerade för att användas med motordrivna verktygsmaskiner som kan tillhandahålla den nödvändiga rotationshastigheten, vridmomentet och stabiliteten för exakt hålförstoring och efterbearbetning. De vanligaste maskinerna som används med maskinreglar är:

Borrpressar:

• Borrpressar är mångsidiga maskiner som ofta används för brotschning, särskilt i mindre verkstäder och för mindre krävande applikationer. Maskinens brotsch hålls i borrchucken och arbetsstycket är ordentligt fastspänt på borrpressens bord. Operatören kontrollerar matningshastigheten manuellt eller genom borrpressens automatiska matningsmekanism.

Fräsmaskiner:

• Fräsmaskiner erbjuder större mångsidighet och precision än borrpressar. De kan användas för både vertikala och horisontella brotschningsoperationer och de kan hantera större och mer komplexa arbetsstycken. Maskinens brotschar kan hållas i fräsmaskinens spännhylsor eller verktygshållare.

Svarvar:

• Svarvar används främst för svarvning, men de kan också användas för brotschning av invändiga hål. Maskinens brotschar kan hållas i dubbdockan eller i en verktygshållare som är monterad på svarvens vagn. Detta möjliggör exakt brotschning av cylindriska borrhål i arbetsstycken som svarvas.

CNC-maskiner (Computer Numerical Control):

• CNC-maskiner är det mest avancerade alternativet för brotschningsoperationer och erbjuder hög precision, repeterbarhet och automatisering. CNC-bearbetningscentra och CNC-svarvar kan programmeras för att utföra komplexa brotschningsoperationer med jämn noggrannhet, vilket gör dem idealiska för högvolymsproduktion och krävande applikationer.

1. Borrmaskiner:

• Borrmaskiner är särskilt utformade för att skapa och efterbehandla hål och borrningar med stor diameter. De kan användas med specialiserade maskinborrmaskiner för att uppnå exakta toleranser och jämn ytfinish i stora arbetsstycken.

Ytterligare faktorer att ta hänsyn till:

• Verktygshållare: Maskinreglar hålls vanligtvis i borrchuckar, spännhylsor eller specialiserade reglarhållare som ger ett säkert grepp och möjliggör enkla verktygsbyten.
• Smörjning: Korrekt smörjning är viktigt vid brotschning för att minska friktion, värmeutveckling och verktygsslitage. Skärvätskor eller kylvätskor används ofta för att smörja skärzonen och spola bort spånor.
• Hastighet och matning: Rätt skärhastighet och matningshastighet är avgörande för att uppnå optimala resultat vid brotschning. Dessa parametrar beror på det material som ska brotschas, typen av brotsch och önskad ytfinish.

Genom att välja rätt maskin och följa korrekta arbetsrutiner kan maskinrivare användas effektivt för att skapa exakta, noggranna och släta hål i en mängd olika applikationer i olika branscher.

På Baucor har vi åtagit oss att förse våra kunder inte bara med förstklassiga maskinreglar, utan även med en komplett lösning för deras behov av reglar. Vårt erfarna ingenjörsteam har ett nära samarbete med dig för att utforma skräddarsydda brotschar som uppfyller dina specifika krav. Vi optimerar noggrant geometrin, flöjtdesignen och väljer det perfekta materialet - oavsett om det är snabbstål (HSS), kobolt snabbstål (HSS-Co) eller hårdmetall - och applicerar de mest effektiva beläggningarna som titannitrid (TiN) eller titankarbonitrid (TiCN) för att uppnå den skärprestanda, håltolerans och verktygslivslängd som du kräver.

Våra experter på applikationsteknik ger ovärderliga råd om hur du väljer den perfekta brotschen för ditt jobb. Vi tar hänsyn till varje detalj, från arbetsstyckets material till önskad ytfinish, och tar hänsyn till din maskins kapacitet för att säkerställa en sömlös passform. Vi ger vägledning om skärparametrar, smörjstrategier och felsökning för att säkerställa att din brotschningsprocess löper smidigt och effektivt.

Vi förstår att det är avgörande att välja rätt material och beläggning. Vår expertis inom detta område gör att vi kan rekommendera de bästa alternativen baserat på arbetsstyckets material, önskad verktygslivslängd och budgetöverväganden.

Vårt engagemang för kundservice stannar inte vid produktleverans. Vårt tekniska supportteam är alltid redo att svara på dina frågor, felsöka eventuella problem och ge vägledning om underhåll och reparation av brotschar. Vi är fast beslutna att minimera din stilleståndstid och maximera värdet på din investering.

Vi tror på att ge våra kunder kunskap. Det är därför vi erbjuder en mängd olika utbildningsprogram, workshops och online-resurser för att utbilda dig i korrekt användning och underhåll av maskinreamers. Vårt mål är att hjälpa dig att optimera verktygets prestanda, uppnå konsekventa resultat och förlänga verktygets livslängd.

Som branschledare investerar vi i forskning och utveckling för att ständigt förbättra våra brotschar. Vi utforskar nya material, beläggningar och tillverkningstekniker för att förbättra skärprestanda, verktygens livslängd och det totala värde vi levererar till dig.

På Baucor är vi inte bara en tillverkare; vi är din partner när det gäller precision och prestanda.

När man konstruerar maskinreglar måste man noga överväga flera faktorer för att säkerställa att de producerar exakta hål med exakta toleranser och en slät yta, samtidigt som verktygets livslängd och prestanda bibehålls. Här är de viktigaste designguiderna:

Val av material:

• Höghastighetsstål (HSS): Det vanligaste valet, med en bra balans mellan hårdhet, slitstyrka och seghet. Lämpligt för allmän brotschning och mjukare material.
• Höghastighetsstål med kobolt (HSS-Co): Förbättrad hårdhet och varmhårdhet gör det lämpligt för tuffare material och krävande applikationer.
• Hårdmetall: Ger exceptionell hårdhet och slitstyrka, perfekt för högvolymproduktion och slipande material, men sprödare än HSS-alternativen.
• Pulveriserad metall (PM): Gör det möjligt att skräddarsy egenskaper som hårdhet och slitstyrka för specifika applikationer.

Design av flänsar:

• Antal flänsar: Avgör spånevakuering och skärvätskeflöde. Fler spånor innebär i allmänhet jämnare skärning, men kan leda till att spånorna täpps igen i duktila material.
• Geometri på skär: Raka spånor används för allmän brotschning, medan spiralformade spånor ger bättre spånavgång och jämnare ytbehandling. Vänsterställda spiralpinnar är att föredra för genomgående hål, medan högerställda spiralpinnar är lämpliga för blindhål.
• Helixvinkel: Spånornas vinkel påverkar spånflödet och skärkrafterna. En högre spiralvinkel förbättrar spånevakueringen men kan öka skärkrafterna.

Geometri för skäreggar:

• Räfflingsvinkel: Påverkar skärkrafterna och spånbildningen. Positiv spånvinkel minskar krafterna men kan försvaga skäreggen, medan negativ spånvinkel ökar krafterna men stärker eggen.
• Friläggningsvinkel: Vinkeln bakom skäreggen förhindrar att den gnider mot arbetsstycket, vilket ger en jämn skärning och minskar värmeutvecklingen.
• Avlastningsvinkel: Vinkeln bakom frigångsvinkeln ger extra utrymme för spånflöde och minimerar friktionen.

Diameter och tolerans:

• Diameter: Reamerens diameter bör vara något större än det förborrade hålet för att uppnå önskad slutstorlek.
• Tolerans: Reamerns tolerans avgör noggrannheten hos det färdiga hålet. Snävare toleranser krävs för precisionstillämpningar.

Total längd och skaftdesign:

• Längd: Väljs baserat på applikationen och djupet på det hål som ska brotschas.
• Skaftets utformning: Vanligtvis cylindriskt med rakt skaft eller Weldon-skaft för säker montering i verktygshållare.

Avfasning och huvudvinkel:

• Avfasning: En liten avfasning på brotschens spets hjälper till att styra in den i hålet och påbörja skärprocessen.
• Ledvinkel: Den vinkel med vilken skäreggen går in i arbetsstycket. En mindre ingångsvinkel är att föredra för brotschning av härdade material, medan en större ingångsvinkel är lämplig för mjukare material.

Beläggning (tillval):

• TiN, TiCN, AlTiN eller DLC: Dessa beläggningar kan förbättra slitstyrkan, minska friktionen och förlänga verktygets livslängd. Valet av beläggning beror på den specifika tillämpningen och det material som ska brotschas.

Marginalbredd:

• Marginalbredden, dvs. området mellan skäreggen och rännan, påverkar brotschens stabilitet och motståndskraft mot slag. En bredare marginal ger större stabilitet, medan en smalare marginal ger bättre spånevakuering.

Genom att följa dessa konstruktionsriktlinjer och välja lämpliga material och beläggningar kan tillverkare tillverka högkvalitativa maskinreglar som ger optimal prestanda, precision och hållbarhet för ett brett spektrum av applikationer i olika branscher.