Flutning:

• Med hjälp av specialiserade slipmaskiner slipas räfflor (spår) längs med ämnet.
• Antalet spår kan variera, vanligen mellan 4 och 12, beroende på brotschens diameter och avsedda användning.
• Raka spår slipas parallellt med brotschens axel, vilket säkerställer en effektiv spånevakuering.

Avfasning:

• Framkanten på varje räffling är fasad (avfasad) för att ge en jämn skärning och förhindra spånbildning.
• Avfasningsvinkeln är normalt cirka 45 grader.

Slipning:

• Skärkanterna på flöjlarna slipas exakt för att uppnå önskad diameter och skärgeometri.
• Diametern är ofta något avsmalnande mot skaftet för att underlätta inmatningen i hålet.

Finbearbetning:

• Reibaren poleras för att avlägsna eventuella grader eller ojämnheter och säkerställa en jämn ytfinish.
• Vissa brotschar kan beläggas med material som titannitrid (TiN) för att ytterligare förbättra slitstyrkan och skärprestandan.

Kvalitetskontroll:

• Reibaren genomgår rigorösa inspektioner och tester för att säkerställa att den uppfyller de nödvändiga dimensionstoleranserna och skärprestandastandarderna.

Ytterligare anteckningar:

• Inkrement: Storlekarna ökar vanligtvis i små steg inom varje intervall (t.ex. med 0,1 mm eller 1/64 tum) för att täcka ett brett intervall av håldiametrar.
• Anpassade storlekar: Tillverkarna kan ofta ta fram anpassade brotschstorlekar för att tillgodose specifika kundbehov.
• Storlekar på skaft: Reamerskaftets storlek (den del som passar i verktygshållaren) är också standardiserad, men den är ofta oberoende av skärdiametern.

Kom ihåg att detta bara är en allmän lista. Specifika tillverkare kan erbjuda olika storleksintervall och inkrement.

Räfflar med raka spår kan tillverkas av en mängd olika material, vart och ett med specifika egenskaper som lämpar sig för olika tillämpningar och prestandakrav:

Vanliga material:

1. Höghastighetsstål (HSS):

• Det mest använda materialet för allmän användning.
• Erbjuder en bra balans mellan slitstyrka, seghet och prisvärdhet.
• Lämpar sig för brotschning av de flesta vanliga metaller och plaster.
• Finns i olika kvaliteter, t.ex. M1, M2, M35, M42 etc., var och en med varierande nivåer av legeringselement som molybden, volfram och kobolt för förbättrad prestanda.

1. Koboltstål (HSS-Co):

• Innehåller en högre andel kobolt jämfört med HSS.
• Ger förbättrad hårdhet, slitstyrka och värmebeständighet.
• Idealisk för brotschning av hårdare material och applikationer med högre hastigheter.
• Vanliga kvaliteter är M35, M42 etc.

1. Solid hårdmetall:

• Ger överlägsen slitstyrka, hårdhet och skärprestanda.
• Idealisk för högvolymproduktion och krävande applikationer.
• Används för brotschning av abrasiva material, härdat stål och exotiska legeringar.
• Finns i olika kvaliteter med varierande seghet och slitstyrka.

1. Hårdmetallbestyckad:

• Kombinerar en skärspets av hårdmetall med ett stålskaft.
• Erbjuder hårdmetallens skärprestanda med stålets flexibilitet.
• Kostnadseffektivt alternativ till brotschar i solid hårdmetall.
• Används för brotschning av en mängd olika material, inklusive härdat stål.

Mindre vanliga material:

1. Pulvermetall (PM) stål:

• Tillverkas genom pulvermetallurgiska processer.
• Ger förbättrad slitstyrka och seghet jämfört med traditionella HSS.
• Används för högpresterande brotschar i krävande applikationer.

1. Cermet:

• Ett kompositmaterial som består av keramiska och metalliska partiklar.
• Ger utmärkt slitstyrka och värmebeständighet.
• Används för brotschning av abrasiva material och högtemperaturapplikationer.

1. Polykristallin diamant (PCD):

• Består av syntetiska diamantpartiklar som sintrats ihop.
• Erbjuder högsta möjliga slitstyrka och skärprestanda.
• Idealisk för brotschning av mycket slipande material som grafit, kompositer och härdat stål.

Beläggningar:

Utöver basmaterialet är brotscharna ofta belagda för att ytterligare förbättra deras prestanda:

• Titannitrid (TiN): Förbättrar slitstyrkan och minskar friktionen.
• Titankarbonitrid (TiCN): Erbjuder bättre hårdhet och slitstyrka än TiN.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Ger hög termisk stabilitet och oxidationsbeständighet för höghastighetsapplikationer.
• Diamantliknande kol (DLC): Extremt hård och slitstark beläggning som lämpar sig för krävande applikationer.

Överväganden vid materialval:

Valet av material för en räfflare med rak spårvidd beror på flera faktorer, bl.a:

• Arbetsstyckets material: Hårdheten och nötningsförmågan hos det material som ska brotschas.
• Skärhastighet: Högre skärhastigheter kan kräva mer värmebeständiga material.
• Erforderlig tolerans: Snäva toleranser kräver ofta användning av hårdmetall eller andra högpresterande material.
• Produktionsvolym: Produktion av stora volymer kan motivera en investering i hårdmetall eller andra slitstarka material.

Kostnad: Budgetbegränsningar kan påverka valet av material, där HSS är det mest prisvärda alternativet.

Räfflar med rak spårvidd kan förses med en mängd olika beläggningar för att förbättra prestanda, slitstyrka och livslängd. Här är en omfattande lista över beläggningsalternativ:

Vanliga beläggningar:

1. Titannitrid (TiN):

• Guldfärgad beläggning
• Förbättrar hårdheten, slitstyrkan och minskar friktionen
• Idealisk för allmän maskinbearbetning och höghastighetsapplikationer
• Förbättrar verktygets livslängd och ytfinishen

1. Titankarbonitrid (TiCN):

• Mörkgrå eller violettfärgad beläggning
• Hårdare och mer slitstark än TiN
• Lämplig för bearbetning av hårdare material och abrasiva tillämpningar
• Utmärkt för höghastighetsbearbetning

1. Titanaluminiumnitrid (TiAlN):

• Lila eller mörkblå färgad beläggning
• Hög termisk stabilitet och oxidationsbeständighet
• Idealisk för höghastighetsbearbetning, torrbearbetning och material som är svåra att bearbeta
• Ger utmärkt slitstyrka och minskad friktion

1. Aluminiumtitannitrid (AlTiN):

• Ljusgrå eller silverfärgad beläggning
• Hög hårdhet och utmärkt termisk stabilitet
• Lämpar sig bäst för höghastighetsbearbetning och torrbearbetning av härdat stål
• Ger överlägsen slitstyrka

Andra beläggningar:

1. Diamantliknande kol (DLC):

• Extremt hård och slitstark beläggning
• Låg friktionskoefficient
• Idealisk för högpresterande applikationer och slipande material
• Förbättrar verktygets livslängd och ytfinhet

1. Kromnitrid (CrN):

• Silverfärgad beläggning
• Ger bra slitstyrka och korrosionsskydd
• Lämplig för bearbetning av mjuka och icke-järnhaltiga material
• Ger en jämn ytfinish

1. Zirkoniumnitrid (ZrN):

• Guldfärgad beläggning
• Hög hårdhet och slitstyrka
• Används för bearbetning av svårskurna material som titan- och nickellegeringar
• Ger utmärkt termisk stabilitet

1. Flerskiktsbeläggningar:

• Kombination av olika beläggningar som appliceras i flera lager
• Erbjuder ett bredare utbud av prestandafördelar
• Kan skräddarsys för specifika bearbetningskrav
• Exempel är TiAlN/TiN- eller AlTiN/TiN-multilayer

Välja rätt beläggning:

Vilken beläggning som är bäst för en rak räfflare beror på flera faktorer, t.ex:

• Arbetsstyckets material: Hårdheten, nötningsförmågan och de termiska egenskaperna hos det material som ska brotschas.
• Skärparametrar: Hastighet, matning och skärdjup.
• Önskad verktygslivslängd: Den livslängd som krävs för brotschen innan den slipas om eller byts ut.
• Budget: Beläggningar kan variera i kostnad, där vissa är dyrare än andra.

Genom att noga överväga dessa faktorer kan du välja rätt beläggning för att maximera prestandan och livslängden för din rakspårshammare.

Räfflar med rak flöjt används i en mängd olika industrier och processer tack vare sin förmåga att skapa exakta, släta hål. Här är en uppdelning av deras vanliga användningsområden:

1. Precisionsteknik:

• Flyg- och rymdindustrin: Reaming av hål i flygplanskomponenter där exakta toleranser och ytfinish är avgörande för säkerhet och prestanda.
• Fordon: Finbearbetning av hål i motorblock, transmissionsdelar och andra fordonskomponenter för optimal passform och funktion.
• Medicintekniska produkter: Skapande av exakta hål i implantat, kirurgiska instrument och andra medicintekniska produkter där noggrannhet är av största vikt.

2. Allmän maskinbearbetning:

• Metallbearbetning: Förstora och efterbehandla borrade hål i olika metallkomponenter, t.ex. kugghjul, bussningar och axlar.
• Plastbearbetning: Reaming av hål i plastdelar som används i konsumentvaror, elektronik och industriella applikationer.
• Träbearbetning: Efterbearbetning av hål i trämöbler, snickerier och musikinstrument.

3. Specifika tillämpningar:

• Vapensmide: Reaming av kammare och pipor i skjutvapen för optimal precision och prestanda.
• Verktygs- och formtillverkning: Skapande av exakta hål i matriser och formar som används i tillverkningsprocesser.
• Underhåll och reparation: Ändra storlek på slitna hål eller korrigera felriktade hål i maskiner och utrustning.

Fördelar med rakfräsar i dessa applikationer:

• Precision: Räfflare med raka spår är utmärkta för att skapa hål med snäva toleranser och utmärkt ytfinish, vilket är avgörande i många tillämpningar inom precisionsteknik.
• Mångsidighet: De kan användas på en mängd olika material, inklusive metaller, plast och trä, vilket gör dem lämpliga för olika branscher.
• Evakuering av spånor: Den raka flöjeldesignen möjliggör effektiv spånavverkning, särskilt i blindhål, vilket förhindrar igensättning av verktyget och säkerställer en smidig brotschningsprocess.

Självcentrerande: De raka räfflorna hjälper brotschen att självcentrera sig i hålet, vilket minskar risken för felinställning och ger exakta resultat.

Räfflar med raka spår är mångsidiga verktyg som används inom en mängd olika branscher för sin precision och förmåga att producera släta hål. Här är en lista över viktiga branscher som förlitar sig på dem:

Flyg- och rymdindustrin:

• För brotschning av hål i kritiska komponenter som motordelar, landningsställ och vingstrukturer, där exakta toleranser är avgörande för säkerhet och prestanda.

Fordonsindustrin:

• Används för att färdigställa hål i motorblock, transmissionskomponenter, bromssystem och andra delar som kräver snäva toleranser och släta ytor.

Medicintekniska produkter:

• Avgörande för att skapa exakta hål i kirurgiska instrument, implantat och medicinsk utrustning där precision är avgörande för patientsäkerheten.

Tillverkning:

• Används ofta i allmänna bearbetningsoperationer för att förstora och finjustera borrade hål i olika metall- och plastkomponenter till maskiner, verktyg och konsumentprodukter.

Energi:

• Används vid produktion och underhåll av olje- och gasutrustning, turbiner och kraftgenereringssystem.

Konstruktion:

• Används för att brotscha hål i stålkonstruktioner och prefabricerade byggelement.

Verktygs- och matristillverkning:

• Viktigt för att skapa exakta hål i matriser, formar och fixturer som används i tillverkningsprocesser.

Elektronik:

• Används för efterbearbetning av hål i kretskort, kontakter och andra elektroniska komponenter.

Försvarsindustrin:

• Används vid tillverkning av skjutvapen, ammunition och militär utrustning.

Marin:

• Används inom skeppsbyggnad och -reparation för att brotscha hål i olika fartygskomponenter.

Jordbruk:

• Används vid tillverkning och underhåll av jordbruksmaskiner och utrustning.

Smycken och klocktillverkning:

• Används för precisionsborrning av små hål i smyckesinfattningar, klockrör och andra känsliga komponenter.

Utöver dessa industrier används rakfräsar även inom många andra områden där det krävs exakt hålbearbetning, t.ex. vid tillverkning av musikinstrument, möbeltillverkning och till och med i gör-det-själv-projekt.

Räfflare med raka spår används i en mängd olika maskiner, både manuella och CNC-styrda, för precisionsbearbetning av hål. Här är de viktigaste typerna av maskiner som använder raka flöjtfräsar:

Borrmaskiner:

• Borrpressar: Används för manuell eller halvautomatisk brotschning av hål i mindre arbetsstycken.
• Radialarmsborrmaskiner: Möjliggör brotschning av större arbetsstycken med större flexibilitet i positioneringen.
• Gängborrmaskiner: Möjliggör brotschning av flera hål samtidigt för ökad effektivitet.

Svarvar:

• Motorsvarvar: Mångsidiga maskiner för svarvning och brotschning av cylindriska arbetsstycken.
• Revolversvarvar: Lämpar sig för massproduktion med flera verktygsstationer för olika bearbetningsoperationer, inklusive brotschning.
• CNC-svarvar: Datorstyrda svarvar erbjuder hög precision och repeterbarhet för komplexa brotschningsuppgifter.

Fräsmaskiner:

• Vertikala fräsmaskiner: Används för brotschning av hål i olika riktningar, inklusive horisontellt och vertikalt.
• Horisontella fräsmaskiner: Används vanligtvis för brotschning av större arbetsstycken eller flera hål i en och samma uppställning.
• CNC-fräsmaskiner: Datorstyrda fräsmaskiner erbjuder exakt kontroll och automatisering för komplexa brotschningsoperationer.

Bearbetningscentra:

• Vertikala bearbetningscentra (VMC): Mångsidiga maskiner som kan utföra flera bearbetningsoperationer, inklusive fräsning, borrning och brotschning, i en och samma uppställning.
• Horisontella bearbetningscenter (HMC): Liknar VMC men har en horisontell spindelorientering och används ofta för större arbetsstycken och tyngre skärningar.

Specialiserade maskiner:

• Reaming-maskiner: Dedikerade maskiner som är särskilt utformade för brotschning och som erbjuder hög precision och effektivitet.
• Transfermaskiner: Används i högvolymproduktion för automatiserad brotschning av flera hål i en sekvens av operationer.

Ytterligare anteckningar:

• Verktygshållare: Räfflare med raka spår hålls vanligtvis i chuckar, spännhylsor eller verktygshållare som är kompatibla med den specifika maskin som används.
• Skärvätskor: Skärvätskor eller kylvätskor används ofta vid brotschning för att minska friktionen, avleda värme och förbättra spånevakueringen, vilket förbättrar verktygets livslängd och ytfinishen.
• Säkerhet: Korrekta säkerhetsåtgärder, t.ex. att använda ögonskydd och följa maskinspecifika säkerhetsföreskrifter, ska alltid följas när man använder en maskin med en brotsch.

Som en ledande tillverkare är vi på Baucor stolta över vårt engagemang för kundnöjdhet. För våra rakskärsborrfräsar erbjuder vi ett omfattande utbud av tjänster för design och teknisk support för att säkerställa optimal prestanda.

Vårt designstöd omfattar följande:

• Anpassad design av brotschar: Våra skickliga ingenjörer arbetar i nära samarbete med dig för att förstå dina specifika behov och skräddarsyr varje brotsch efter din applikations unika krav.
• Val av material: Vi gör en noggrann bedömning av arbetsstyckets material, skärförhållanden och förväntad verktygslivslängd för att rekommendera det lämpligaste materialet, oavsett om det är snabbstål, koboltstål, hårdmetall eller andra avancerade alternativ.
• Val av beläggning: Vi erbjuder expertråd om de bästa beläggningarna, t.ex. TiN, TiCN eller TiAlN, för att förbättra slitstyrkan, minska friktionen och öka den totala prestandan.

Vårt tekniska stöd inkluderar:

• Optimering av brotschningsprocessen: Vi analyserar din brotschningsprocess för att maximera verktygets livslängd, förbättra ytfinheten och minska kostnaderna genom att finjustera skärparametrar som hastighet, matningshastighet och val av kylvätska.
• Felsökning: Vårt team finns här för att hjälpa dig att övervinna alla utmaningar som du kan stöta på under brotschningen. Vi tillhandahåller expertvägledning och lösningar för att säkerställa en smidig och effektiv drift.
• Träning och utbildning: Vi ger dig den kunskap du behöver för att få ut mesta möjliga av våra brotschar genom utbildningsprogram och utbildningsresurser som fokuserar på brotschningsprinciper, verktygsanvändning och underhåll.

Vi går den extra milen med:

• Applikationsteknik: Våra applikationsingenjörer samarbetar med dig för att ta fram skräddarsydda lösningar för dina specifika behov, oavsett om det handlar om en komplex geometri, ett svårbearbetat material eller ett scenario för högvolymproduktion.
• Rekommendationer för verktyg: Vi föreslår kompletterande verktyg som borrkronor, borrstänger och avgradningsverktyg för att slutföra din bearbetningsprocess.
• Teknisk dokumentation: Vi tillhandahåller detaljerade produktspecifikationer, prestandadata och underhållsriktlinjer för kontinuerlig support under hela din brotschs livslängd.

På Baucor strävar vi efter att vara mer än bara en leverantör. Vi strävar efter att vara din pålitliga partner för att uppnå överlägsna resultat vid brotschning.

Utformningen av en rak räffling innebär att man måste balansera flera faktorer för att säkerställa optimal prestanda, noggrannhet och verktygslivslängd. Här följer några viktiga riktlinjer för konstruktionen:

1. Geometri på räfflorna:

Antal räfflor:

• 4-6 spånor: Används för allmän brotschning och mjukare material.
• 8-12 flöjter: Fördelaktigt för hårdare material och finare ytbehandlingar.
• Fler flänsar: Ger jämnare skärning men kan medföra problem med spånevakuering.

Längd på flöjt:

Kortare skär: Ökad styvhet, bättre för avbrutna skär och mindre hack.

Längre flänsar: Mjukare skärning och bättre spånevakuering, men mindre styv.

• Helixvinkel för flänsar: Räfflar med raka skär har en spiralvinkel på 0° för effektiv spånavverkning i blindhål.

2. Skäreggens geometri:

Vinkel för skärning:

• Positiv skärvinkel: Skarp skärverkan, men mindre robust.
• Negativ skärvinkel: Starkare skäregg, bättre för hårda material.

Avfasningsvinkel:

Vanligtvis runt 45° för allmän brotschning.

Större vinklar för grovbearbetning, mindre vinklar för finbearbetning.

• Avlastningsvinkel: Ger spel bakom skäreggen för att förhindra gnidning och förbättra spånflödet.

3. Diameter och kona:

• Diameter:
• Bör vara något större än det förborrade hålet för att säkerställa effektiv skärning.
• Vanliga standardstorlekar finns tillgängliga, eller så kan anpassade storlekar tillverkas.
• Avsmalning:
• En lätt avsmalning mot skaftet (normalt 0,001"-0,003" per tum av längden) underlättar inmatning och uppriktning.

4. Skaftets utformning:

• Rakt skaft: Vanligast, passar i standardverktygshållare.
• Morsekoniskt skaft: Ger ett säkrare grepp för tunga applikationer.
• Weldon-skaft: Platt design förhindrar rotation i hållaren.

5. Val av material:

• Ta hänsyn till arbetsstyckets material, skärförhållanden och önskad verktygslivslängd när du väljer material för brotschar (HSS, koboltstål, hårdmetall etc.).

6. Val av beläggning:

• Välj en beläggning som ökar slitstyrkan, minskar friktionen och förbättrar verktygets livslängd baserat på applikationskraven (TiN, TiCN, TiAlN, etc.).

7. Övergripande design:

• Styvhet: Säkerställ tillräcklig styvhet för att minimera böjning och vibrationer under skärning.
• Balans: En välbalanserad brotsch hjälper till att minska slag och förbättra ytfinheten.
• Evakuering av spånor: Raka spånor är utformade för optimal spånavlägsnande i blindhål.

Genom att följa dessa konstruktionsriktlinjer och beakta de specifika applikationskraven kan ingenjörer och tillverkare skapa brotschar med raka flänsar som ger exceptionell prestanda, precision och lång livslängd.