Svarvning och fräsning:

• Ämnena bearbetas i svarvar och fräsmaskiner för att skapa reamerns yttre form, inklusive pilot, rännor och skäreggar. Detta innebär exakt svarvning, fräsning och slipning för att uppnå önskade mått och vinklar.

Värmebehandling:

• Räfflaren genomgår värmebehandling för att härda stålet och öka dess slitstyrka. Detta innebär upphettning till en hög temperatur och sedan snabb kylning (släckning) i olja eller vatten. Anlöpning kan också göras för att uppnå önskad balans mellan hårdhet och seghet.

Slipning och efterbehandling:

• Efter värmebehandlingen slipas och poleras brotschen för att uppnå de slutliga dimensionerna, ytfinishen och skäreggsgeometrin. Pilotsektionen slipas till en exakt diameter för att säkerställa att den passar perfekt i det befintliga hålet.

Beläggning (tillval):

• Vissa piloterade brotschar är belagda med material som titannitrid (TiN) eller titankarbonitrid (TiCN) för att ytterligare förbättra slitstyrkan, minska friktionen och förbättra verktygets livslängd.

Montering (för löstagbara piloter):

• För brotschar med avtagbara piloter är piloten säkert fastsatt på brotschkroppen med hjälp av en gängad eller annan fästmekanism. Detta gör det möjligt att använda olika pilotstorlekar med samma brotschkropp.

Kvalitetskontroll:

• Rigorösa kvalitetskontrollåtgärder genomförs under hela tillverkningsprocessen för att säkerställa att varje brotsch uppfyller strikta toleranser och prestandastandarder. Detta inkluderar dimensionell inspektion, ytfinhetskontroller och skärprov.

Ytterligare överväganden:

• Anpassning: Piloterade brotschar kan anpassas för specifika applikationer med variationer i pilotdiameter, flöjtdesign, skäreggsgeometri och total längd.
• Verktygslivslängd: Verktygslivslängden för en piloterad brotsch beror på olika faktorer, bland annat materialet som brotschas, skärparametrar, smörjning och underhåll.
• Skärpning: Piloterade brotschar kan slipas om, men det kräver specialutrustning och expertis för att bibehålla rätt skäreggsgeometri och pilotdiameter.

Genom att förstå tillverkningsprocessen och designöverväganden kan användare välja den mest lämpliga piloterade brotschen för sina specifika behov, vilket säkerställer optimal prestanda, precision och livslängd.

Pilotstorlekar:

Pilotdiametern är vanligen något mindre än skärflöjtens diameter för att säkerställa att den passar perfekt i det befintliga hålet. Baucor erbjuder sannolikt en mängd olika pilotstorlekar för varje brotschdiameter för att passa olika håltoleranser och tillämpningar.

Anpassade storlekar:

Förutom standardstorlekar skulle Baucor sannolikt erbjuda anpassade piloterade brotschstorlekar för att uppfylla specifika kundkrav. Detta kan innebära tillverkning av brotschar med diametrar som inte är standard eller unika flöjtdesigner som är skräddarsydda för deras speciella applikationer.

Piloterade brotschar tillverkas av material som valts för sin hårdhet, slitstyrka och förmåga att bibehålla en skarp skärkant under bearbetningsprocessen. Här är en omfattande lista över möjliga material som används för deras konstruktion:

Vanliga material:

• Höghastighetsstål (HSS): Detta är det mest använda materialet för piloterade brotschar på grund av dess utmärkta kombination av hårdhet, seghet och slitstyrka. Det lämpar sig för de flesta allmänna användningsområden och för brotschning i mjukare material.
• Kobolt höghastighetsstål (HSS-Co): HSS-Co är en legering av HSS med tillsatt kobolt och erbjuder förbättrad hårdhet, varmhårdhet (behåller hårdheten vid höga temperaturer) och slitstyrka. Det är att föredra för skärning i hårdare material och för applikationer som kräver längre verktygslivslängd.

Mindre vanliga material:

• Hårdmetall: Hårdmetall, som består av volframkarbidpartiklar bundna med kobolt, är extremt hårt och slitstarkt. Reibare av hårdmetall är idealiska för högvolymsproduktion och för brotschning av slipande eller svårbearbetade material. De är dock mer spröda än HSS och kan flisas eller gå sönder om de inte används på rätt sätt.
• Pulveriserad metall (PM): PM-borrar är tillverkade av en blandning av metallpulver som komprimeras och sintras. De kan konstrueras för att ha specifika egenskaper, t.ex. hög hårdhet och slitstyrka, vilket gör dem lämpliga för krävande applikationer.

Material för ytbeläggning:

Förutom basmaterialet kan piloterade brotschar beläggas med olika material för att ytterligare förbättra deras prestanda:

• Titannitrid (TiN): Förbättrar hårdheten, slitstyrkan och minskar friktionen.
• Titankarbonitrid (TiCN): Liknande fördelar som TiN, men med ännu större slitstyrka.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Ger överlägsen hårdhet och värmebeständighet, perfekt för höghastighetsbearbetning.
• Diamantliknande kol (DLC): DLC är extremt hårt och har en låg friktionskoefficient och lämpar sig därför väl för högpresterande applikationer.

Valet av lämpligt material och beläggning för en styrd brotsch beror på flera faktorer, bland annat

• Arbetsstyckets material: Hårdare material kan kräva brotschar tillverkade av hårdare material som HSS-Co eller hårdmetall.
• Produktionsvolym: Produktion av stora volymer kan kräva brotschar av hårdmetall eller PM på grund av deras längre livslängd.
• Budget: HSS-reibare är i allmänhet de mest prisvärda, medan hårdmetall- och PM-reibare är dyrare.

Rådgör med en verktygsexpert eller en tillverkare av brotschar för att få hjälp att välja rätt material och beläggning för dina specifika behov.

Beläggningar som appliceras på piloterade brotschar förbättrar avsevärt deras prestanda, slitstyrka och livslängd. Här är en omfattande lista över beläggningar som vanligen används på piloterade brotschar:

PVD-beläggningar (Physical Vapor Deposition):

• Titannitrid (TiN): Den mest populära och mångsidiga beläggningen, känd för sin guldfärg. TiN ökar hårdheten och slitstyrkan, minskar friktionen och förbättrar verktygens livslängd. Den är lämplig för allmänna brotschningsapplikationer.
• Titankarbonitrid (TiCN): Liknar TiN, men har förbättrad hårdhet och slitstyrka tack vare tillsatsen av kol. TiCN har en mörkgrå eller svart färg och är ofta att föredra för skärning i hårdare material.
• Aluminiumtitannitrid (AlTiN): Hårdare och mer värmebeständigt än TiN eller TiCN, vilket gör det idealiskt för höghastighetsbearbetning där värmeutveckling är ett problem. AlTiN har vanligen en lila eller bronsfärgad yta.
• Zirkoniumnitrid (ZrN): Ger utmärkt slitstyrka och smörjförmåga, vilket gör den lämplig för skärning i en mängd olika material, inklusive rostfritt stål och titan. ZrN har en guldfärg som liknar TiN.

CVD-beläggningar (Chemical Vapor Deposition):

• Diamantliknande kol (DLC): DLC är extremt hårt och har en låg friktionskoefficient, vilket gör det idealiskt för applikationer där slitage och friktion är kritiska faktorer. Det används ofta på högpresterande brotschar.
• Kromnitrid (CrN): Ger god slitstyrka och används ofta i kombination med andra beläggningar för att skapa flerskiktsbeläggningar för förbättrad prestanda.

Andra beläggningar:

• Titanaluminiumnitrid (TiAlN): Kombinerar hårdheten hos TiN med den termiska stabiliteten hos AlN, vilket gör den lämplig för höghastighets- och högtemperaturapplikationer.
• Flerskiktsbeläggningar: Dessa beläggningar kombinerar flera lager av olika material, t.ex. TiN/TiCN eller TiAlN/AlTiN, för att erbjuda ett bredare utbud av egenskaper och prestandafördelar.

Välja rätt beläggning:

Vilken beläggning som är bäst för en piloterad brotsch beror på flera faktorer:

• Arbetsstyckets material: Olika beläggningar lämpar sig bättre för olika material. TiCN är ofta att föredra för hårdare material, medan DLC är lämpligt för mjukare material.
• Skärförhållanden: Höghastighetsbearbetning kan kräva beläggningar med bättre värmebeständighet, t.ex. AlTiN.
• Önskad verktygslivslängd: Beläggningar kan avsevärt förlänga livslängden på en brotsch. Om lång verktygslivslängd är en prioritet kan beläggningar som TiCN eller DLC vara att föredra.

Rådgör med en verktygsexpert eller en tillverkare av brotschar för att få hjälp med att välja den beläggning som passar bäst för dina specifika behov.

Piloterade brotschar är mångsidiga verktyg som används i en mängd olika branscher och applikationer där exakt håljustering och efterbearbetning är avgörande. Här är en uppdelning av deras vanliga användningsområden:

Fordonsindustrin:

• Motorblock och cylinderhuvuden: Piloterade brotschar används för att förstora och finbearbeta hål för lager, ventilstyrningar och andra precisionskomponenter i motorblock och cylinderhuvuden.
• Komponenter för transmission och drivlina: De används också för att skapa exakta hål för axlar, kugghjul och bussningar i växellådor, differentialer och andra komponenter i drivlinan.

Flyg- och rymdindustrin:

• Flygplansskrov och motorkomponenter: Piloterade brotschar är nödvändiga för att skapa exakta hål i flygplanskonstruktioner, motorfästen, komponenter till landningsställ och andra kritiska delar där snäva toleranser och exakt uppriktning är av största vikt.

Tillverkningsindustri:

• Allmän verkstadsindustri: Piloterade brotschar används i olika tillverkningsprocesser för att förstora och färdigställa hål i en mängd olika metalldelar och sammansättningar, vilket säkerställer korrekt passform och funktion.
• Jiggar och fixturer: De används för att skapa exakta hål i jiggar och fixturer som används för att positionera och hålla arbetsstycken under tillverkningen.

Verktygs- och formtillverkning:

• Precisionsverktyg: Styrda brotschar används för att skapa exakta hål i matriser, formar och andra verktygskomponenter som används i tillverkningsprocesser som formsprutning, stansning och gjutning.

Tillverkning av medicintekniska produkter:

• Implantat och instrument: Piloterade brotschar används för att skapa exakta hål i medicinska implantat, kirurgiska instrument och andra medicintekniska produkter där precision och ytfinhet är avgörande för säkerhet och prestanda.

Andra tillämpningar:

• Energiindustrin: Piloterade reamers används vid underhåll och reparation av utrustning som används inom olje- och gasindustrin, t.ex. borriggar, pipelines och ventiler.
• Elektronik: De används vid tillverkning av elektroniska komponenter och kretskort där det krävs exakta hålstorlekar.
• Hydraulik och pneumatik: Piloterade brotschar används för att skapa exakta hål i hydrauliska och pneumatiska cylindrar, ventiler och andra komponenter.

Fördelar med piloterade brotschar:

• Precision och noggrannhet: Piloten säkerställer exakt uppriktning och koncentricitet med det befintliga hålet, vilket resulterar i exakt hålstorlek och positionering.
• Förbättrad ytfinish: Piloten hjälper till att stabilisera brotschen, vilket minskar vibrationer och skakningar och leder till en jämnare ytfinish.
• Mångsidighet: Piloterade brotschar kan användas i olika material, t.ex. metaller, plast och kompositer.
• Tillämpningar i olika håltyper: De kan användas för genomgående hål, blindhål och avbrutna hål.

Piloterade brotschar är ovärderliga verktyg i industrier där precision och noggrannhet är avgörande för att säkerställa korrekt passform, funktion och livslängd för olika komponenter och enheter.

Piloterade brotschar är mångsidiga verktyg som används i olika branscher där exakt hålförstoring, uppriktning och efterbehandling är avgörande. Här är en uppdelning av de viktigaste branscherna som använder piloterade brotschar:

Fordonsindustrin:

• Motortillverkning: Piloterade brotschar används för att förstora och efterbearbeta hål i motorblock, topplock och andra komponenter med hög precision för att säkerställa korrekt passform och uppriktning av delar som lager, ventilstyrningar och bussningar.
• Tillverkning av transmissioner: De används för att skapa exakta hål för axlar, kugghjul och lager i växellådor, differentialer och andra komponenter i drivlinan.

Flyg- och rymdindustrin:

• Tillverkning av flygplansskrov och motorer: Piloterade brotschar är avgörande för att skapa exakta hål i flygplanskonstruktioner, motorfästen, komponenter till landningsställ och andra kritiska delar där snäva toleranser och noggrannhet är av största vikt.

Tillverkningsindustri:

• Allmän verkstadsindustri och maskinbearbetning: Piloterade brotschar används i olika tillverkningsprocesser för att förstora och finbearbeta hål i en mängd olika metalldelar och sammansättningar, vilket säkerställer korrekt passform, funktion och utbytbarhet.
• Verktygs- och formtillverkning: De används för att skapa exakta hål i formar, gjutformar och fixturer som används för tillverkning av olika komponenter.

Tillverkning av medicintekniska produkter:

• Implantat och instrument: Piloterade brotschar används för att skapa exakta hål i medicinska implantat, kirurgiska instrument och andra medicintekniska produkter där noggrannhet och ytfinhet är avgörande för säkerhet och prestanda.

Olje- och gasindustrin:

• Borrning och komplettering av brunnar: Piloterade brotschar används inom olje- och gasindustrin för att förstora och färdigställa hål i borrutrustning, borrhuvuden och andra komponenter. Detta säkerställer korrekt tätning och funktion i högtrycksmiljöer.

Energiindustrin:

• Kraftgenerering: Piloterade brotschar används vid tillverkning och underhåll av turbiner, generatorer och annan kraftproduktionsutrustning.

Andra branscher:

• Elektronik: Precisionsbearbetning av hål med piloterade brotschar är viktigt vid tillverkning av elektroniska komponenter och kretskort.
• Hydraulik och pneumatik: De används för att skapa exakta hål i hydrauliska och pneumatiska cylindrar, ventiler och andra komponenter.

Sammanfattningsvis är styrda brotschar värdefulla verktyg i industrier som kräver hög precision, noggrannhet och tillförlitlighet vid hålbearbetning. Deras förmåga att bibehålla uppriktningen och producera släta ytor gör dem oumbärliga inom fordons-, flyg-, tillverknings-, medicin-, energi- och andra sektorer.

Piloterade brotschar används med en mängd olika maskiner som kan ge den nödvändiga rotationskraften och stabiliteten för exakt hålförstoring och efterbearbetning. Vilken maskin som används beror på arbetsstyckets storlek och komplexitet, önskad precisionsnivå och produktionsvolym. Här är några vanliga maskiner som används med styrda brotschar:

1. Borrpressar: Borrpressar är mångsidiga maskiner som ofta används för brotschning, särskilt i mindre verkstäder och för mindre krävande applikationer. Den piloterade brotschen hålls vanligtvis i en borrchuck och arbetsstycket fästs på borrpressbordet.
2. Fräsmaskiner: Fräsmaskiner erbjuder större mångsidighet och precision än borrpressar. De kan användas för både vertikala och horisontella brotschningsoperationer och kan ta emot större arbetsstycken. Piloterade brotschar kan hållas i fräsmaskinens spännhylsor eller verktygshållare.
3. Svarvar: Svarvar används främst för svarvning men kan även användas för brotschning av invändiga borrningar. Piloterade brotschar kan hållas i dubbdockan eller i en verktygshållare som är monterad på svarvens vagn.
4. CNC-maskiner (Computer Numerical Control): För brotschning med hög precision och stora volymer används ofta CNC-maskiner. De kan programmeras för att utföra komplexa brotschningsoperationer med konsekvent noggrannhet och repeterbarhet. Piloterade brotschar kan användas i CNC-bearbetningscentra eller CNC-svarvar.
5. Bärbara magnetiska borrmaskiner: Dessa specialborrar är avsedda för brotschning på plats. De använder en kraftfull magnet för att fästa på arbetsstycket, vilket eliminerar behovet av klämmor eller fixturer. Piloterade brotschar kan användas med bärbara magnetborrar för reparationer och underhåll på fältet.

Ytterligare faktorer att ta hänsyn till:

• Verktygshållare: Piloterade brotschar hålls vanligtvis i borrchuckar, spännhylsor eller speciella brotschhållare som ger ett säkert grepp och möjliggör enkla verktygsbyten.
• Smörjning: Korrekt smörjning är viktigt vid brotschning för att minska friktion, värmeutveckling och verktygsslitage. Skärvätskor eller kylvätskor används ofta för att smörja skärzonen.
• Hastighet och matning: Rätt skärhastighet och matningshastighet är avgörande för att uppnå optimala resultat vid brotschning. Dessa parametrar beror på det material som ska brotschas, typen av brotsch och önskad ytfinish.

Genom att välja rätt maskin och följa korrekta arbetsrutiner kan styrda brotschar användas effektivt för att skapa exakta, noggranna och släta hål i en mängd olika applikationer inom olika branscher.

På Baucor har vi åtagit oss att förse våra kunder med mer än bara förstklassiga piloterade brotschar. Vi är din dedikerade partner när det gäller precision och prestanda och erbjuder omfattande design- och teknikstöd för att säkerställa att du uppnår bästa möjliga resultat i dina applikationer.

Vårt team av erfarna ingenjörer är här för att samarbeta med dig och skapa anpassade piloterade brotschar som är skräddarsydda exakt efter dina unika behov. Vi optimerar noggrant brotschgeometri, flöjtdesign, pilotdiameter och materialval för att säkerställa den perfekta balansen mellan skärprestanda och verktygslivslängd för din specifika applikation.

Vi förstår att varje applikation är annorlunda. Därför ger våra ingenjörer expertråd om de bästa metoderna för att använda våra piloterade brotschar i ditt specifika scenario. Vi ger rekommendationer om skärparametrar, smörjning och verktygsunderhåll, vilket maximerar både verktygets livslängd och noggrannheten i hålbearbetningen.

Att välja rätt material för din piloterade brotsch är avgörande. Vi erbjuder expertråd om materialval, med hänsyn till faktorer som arbetsstyckets material, önskad håltolerans och användningsfrekvens. Våra rekommendationer för snabbstål (HSS), kobolt snabbstål (HSS-Co) eller hårdmetall är alltid skräddarsydda för att säkerställa optimal prestanda för dina specifika behov.

Vi står bakom våra produkter. Vårt tekniska supportteam är alltid redo att hjälpa dig med alla utmaningar du kan ställas inför. Vi analyserar slitna eller skadade brotschar, identifierar grundorsakerna till eventuella problem och rekommenderar korrigerande åtgärder så att du kan fortsätta att arbeta smidigt.

På Baucor tror vi att kunskap är makt. Vi erbjuder en mängd olika utbildningsprogram och resurser, inklusive onlinehandledning och manualer, för att ge dig den kunskap som behövs för att använda och underhålla dina piloterade brotschar på rätt sätt. Detta säkerställer konsekventa resultat och hjälper dig att få ut mesta möjliga av din investering.

Med Baucor köper du inte bara ett verktyg; du investerar i ett partnerskap som är dedikerat till din framgång. Vårt engagemang för kundnöjdhet och vårt orubbliga fokus på kvalitet gör oss till en pålitlig partner inom tillverknings- och reparationsindustrin.

När man utformar piloterade brotschar måste man noga överväga flera faktorer för att säkerställa att de producerar exakta, välinriktade hål med slät yta samtidigt som de behåller sin skärförmåga över tid. Här är de viktigaste designguiderna:

Pilotdiameter och -längd:

• Pilotdiameter: Pilotdiametern bör vara något mindre än det färdiga hålets storlek för att ge en nära passform och styra brotschen exakt. Den exakta skillnaden beror på vilket material som ska brotschas och vilken tolerans som önskas.
• Pilotens längd: Piloten ska vara tillräckligt lång för att ge tillräcklig vägledning och stabilitet under hela brotschningsprocessen, särskilt i djupare hål.

Utformning av skärande flöjt:

• Antal skärflänsar: Piloterade brotschar har normalt 4-6 skär. Fler spånor kan ge en jämnare yta men kan vara benägna att täppa till i mjukare material.
• Geometri på räfflorna: Raka spånor är lämpliga för allmän brotschning, medan spiralformade spånor ger bättre spånevakuering och en jämnare yta, särskilt i djupare hål. Vänsterställda spiralpinnar är ofta att föredra för att förhindra att brotschen drar sig längre in i hålet.
• Helixvinkel: Spårens helixvinkel påverkar spånavlägsnande och skärkrafter. En högre spiralvinkel kan förbättra spånevakueringen men kan öka skärkrafterna.

Geometri för skäreggar:

• Räfflingsvinkel: Spånvinkeln påverkar skärkrafterna och spånbildningen. Piloterade brotschar har vanligen en liten positiv eller negativ spånvinkel för att balansera skäreffektiviteten med verktygets livslängd.
• Friläggningsvinkel: Friläggningsvinkeln bakom skäreggen förhindrar gnidning mot arbetsstycket, vilket ger en jämn skärning och minskar värmeutvecklingen.
• Avlastningsvinkel: Avlastningsvinkeln bakom frigångsvinkeln ger extra utrymme för spånflöde och minimerar friktionen.

Val av material:

• Höghastighetsstål (HSS): Vanligast på grund av dess hårdhet, slitstyrka och kostnadseffektivitet.
• Höghastighetsstål med kobolt (HSS-Co): Används för ökad hårdhet och slitstyrka, särskilt för brotschning av hårdare material.
• Hårdmetall: Ger exceptionell hårdhet och slitstyrka men är sprödare, lämplig för högvolymproduktion och slipande material.

Beläggning (tillval):

• TiN, TiCN, AlTiN eller DLC: Dessa beläggningar kan förbättra slitstyrkan, minska friktionen och förlänga verktygets livslängd. Valet av beläggning beror på den specifika tillämpningen och det material som ska brotschas.

Total längd och skaftutformning:

• Längd: Bestäms av djupet på det hål som ska brotschas.
• Skaftets utformning: Vanligtvis cylindriskt med rakt skaft eller Weldon-skaft för säker montering i verktygshållare.

Avfasning:

• Inledningsfasning: En liten avfasning vid brotschens spets hjälper till att styra verktyget in i hålet och påbörja skärprocessen på ett smidigt sätt.

Toleranser:

• Tolerans för diameter: Toleransen för skärspåren avgör noggrannheten hos det färdiga hålet.
• Tolerans för piloten: Piloten ska tillverkas med en snäv tolerans för att säkerställa exakt uppriktning mot det befintliga hålet.

Genom att följa dessa konstruktionsriktlinjer och välja lämpliga material och beläggningar kan tillverkare tillverka högkvalitativa piloterade brotschar som ger exakt, noggrann och tillförlitlig hålbearbetning för ett brett spektrum av applikationer.