Bearbetning:

• Vändning: Ämnena monteras på en svarv och vrids för att skapa den yttre profilen, inklusive det avsmalnande hålet för spindelmontering.
• Borrning: Mitthålet borras för att rymma bersån.
• Fräsning: Spår (skäreggar) är frästa längs den yttre ytan, vilket säkerställer exakt geometri och avstånd för optimal spånavgång och skärprestanda.
• Slipning: Skäreggarna är slipade till rätt vinklar och spel, vilket säkerställer en skarp och exakt skäregg.
• Broaching: Drivslitsar eller kilspår är brutna in i brotschkroppen för att gripa in i dornens drivklackar eller nycklar.

Värmebehandling:

• Härdnings- och härdningsprocesser tillämpas för att uppnå önskad hårdhet och seghet för brotschmaterialet.
• Härdning ökar hårdheten medan härdning minskar sprödheten och förbättrar segheten.
• Specifika värmebehandlingsparametrar kontrolleras noggrant baserat på det valda materialet för att säkerställa optimal prestanda.

Efterbehandling:

• Slutliga slipoperationer utförs för att uppnå önskad ytfinish och dimensionsnoggrannhet.
• Skäreggarna är slipade till en fin egg för optimal skärprestanda.
• Broscharkroppen är polerad för smidig drift och enkel borttagning av spån.

Inspektion och kvalitetskontroll:

• Varje brotsch genomgår noggrann inspektion för att verifiera dess dimensioner, skärgeometri och ytfinish.
• Funktionstestning utförs för att säkerställa korrekt passning på spindeln och skärprestanda.
• Kvalitetskontrollåtgärder säkerställer att brotscharna uppfyller eller överträffar industristandarder för noggrannhet och hållbarhet.

1. Märkning och förpackning:

• Brotschar är märkta med identifieringsinformation, inklusive storlek, material och tillverkarens logotyp.
• De förpackas sedan noggrant för frakt och distribution.

Tillverkningsprocessen av skalbrottskor kräver specialiserad kunskap, precisionsbearbetningsförmåga och stränga kvalitetskontrollåtgärder. Ansedda tillverkare som Baucor följer strikta standarder för att säkerställa produktion av högkvalitativa verktyg som levererar exakt och pålitlig prestanda i krävande tillämpningar.

Viktiga överväganden:

• Specifika erbjudanden: De exakta storlekarna som finns tillgängliga från Baucor kan skilja sig åt. Det är alltid bäst att konsultera deras katalog eller webbplats för den mest uppdaterade och korrekta informationen.
• Anpassade storlekar: Många tillverkare, inklusive Baucor, kan erbjuda anpassade skalbrottsstorlekar på begäran för att möta specifika kundbehov.
• Ansökan: Storleken på den skalbrott som behövs beror på diametern på hålet som bearbetas och den specifika applikationen.

Valet av material för skalbrottskor är avgörande för deras prestanda, hållbarhet och lämplighet för specifika applikationer. Här är en detaljerad titt på de olika materialen som används i deras konstruktion:

Vanliga material:

Höghastighetsstål (HSS):

• Det mest använda materialet för skalbrottsmaskiner på grund av dess utmärkta kombination av hårdhet, slitstyrka och seghet.
• Lämplig för brotschning av ett brett utbud av material, inklusive de flesta stål, gjutjärn, aluminium och plast.
• Olika kvaliteter av HSS finns tillgängliga, med olika nivåer av legeringselement för förbättrad prestanda i specifika applikationer.
• M1, M2: Allmänna HSS-kvaliteter lämpliga för de flesta brotschningsapplikationer.
• M35, M42: Koboltlegerade HSS-kvaliteter med förbättrad hårdhet och varmhårdhet, idealisk för brotschning av hårdare material och högre skärhastigheter.
• M7: Molybdenbaserad HSS med förbättrad seghet för avbruten skärning och stöttålighet.

Kobolt stål(HSS-Co):

• Innehåller en högre andel kobolt jämfört med HSS, vilket resulterar i förbättrad hårdhet, varmhårdhet och slitstyrka.
• Lämplig för brotschning av svårbearbetade material som rostfritt stål, titanlegeringar och värmebeständiga legeringar.
• Erbjuder förbättrad livslängd och skärprestanda vid högre hastigheter och matningar.
• M35, M42: Vanliga koboltstål som används för skalbrottsmaskiner.

1. Karbid:

• Extremt hårt och slitstarkt material som erbjuder överlägsen skärprestanda och livslängd jämfört med HSS.
• Idealisk för högproduktionsbrottningsoperationer, slipande material, härdat stål och exotiska legeringar.
• Kan användas i både solida hårdmetall- och hårdmetallformade skalbrottskonfigurationer.
• Volframkarbid: Den vanligaste typen av hårdmetall som används för brotschar, erbjuder en balans mellan hårdhet, seghet och slitstyrka.
• Titankarbid: Ger förbättrad hårdhet och slitstyrka jämfört med volframkarbid, men kan vara mer skör.

Specialiserade material:

Pulveriserad metall(PM) HSS:

• Producerad genom pulvermetallurgi, vilket resulterar i en finare kornstruktur och förbättrade egenskaper jämfört med konventionell HSS.
• Erbjuder förbättrad seghet, slitstyrka och röd hårdhet (förmåga att bibehålla hårdhet vid förhöjda temperaturer).
• Lämplig för krävande applikationer och högre skärhastigheter.

Cermet:

• En kombination av keramik och metall som erbjuder hög hårdhet, slitstyrka och värmebeständighet.
• Används för snabb brotschning av härdat stål och gjutjärn.

1. Polykristallin diamant(PCD):

• Det hårdaste kända materialet som erbjuder exceptionell slitstyrka och skärprestanda.
• Används för att brotscha extremt nötande material som grafit, glasfiber och keramik.

Beläggningsalternativ:

• Titannitrid (TiN): Ger en hård, slitstark beläggning med guldfärg.
• Titankarbonitrid (TiCN): Erbjuder förbättrad hårdhet och slitstyrka jämfört med TiN med en silvergrå färg.
• Titan aluminiumnitrid (TiAlN): Ger överlägsen hårdhet och värmebeständighet med en violett eller lila färg.
• Aluminium titannitrid(AlTiN): Ger utmärkt termisk stabilitet och oxidationsbeständighet med en ljusgrå eller mörkgrå färg.
• Diamantliknande kol (DLC): Extremt låg friktionskoefficient och utmärkt slitstyrka med en svart eller mörkgrå färg.

Genom att välja lämpligt material och beläggning baserat på de specifika applikationskraven kan du säkerställa optimal prestanda, hållbarhet och kostnadseffektivitet för dina skalbrottningsoperationer.

Brotschar för beläggningsskal kan avsevärt förbättra deras prestanda, verktygslivslängd och övergripande effektivitet. Dessa beläggningar ger ett skyddande lager som minskar friktionen, ökar slitstyrkan och förbättrar värmeavledningen. Här är en omfattande lista över beläggningar som vanligtvis används på skalbrottskor:

PVD-beläggningar (fysisk ångavsättning):

Titannitrid (TiN):

• Den vanligaste beläggningen för allmän brotschning.
• Ger utmärkt hårdhet, slitstyrka och reducerad friktion.
• Ger en guldfärgad finish.
• Lämplig för brotschning av de flesta vanliga material, inklusive stål, gjutjärn, aluminium och plast.

Titankarbonitrid (TiCN):

• Hårdare och mer slitstarka än TiN.
• Ger en silvergrå eller mörkgrå finish.
• Idealisk för brotschning av slipmaterial, härdat stål och rostfritt stål.

Titaniumaluminiumnitrid (TiAlN):

• Ger överlägsen hårdhet och värmebeständighet jämfört med TiN och TiCN.
• Uppvisar en violett eller lila färg.
• Idealisk för höghastighetsbrottschning, torrbrottschning och brotschning av svårbearbetade material.

Aluminiumtitannitrid (AlTiN):

• Ger utmärkt termisk stabilitet och oxidationsbeständighet.
• Uppvisar en ljusgrå eller mörkgrå färg.
• Idealisk för brotschning vid hög temperatur och för brotschning av titanlegeringar.

1. Kromnitrid (CrN):

• Ger god vidhäftning till underlaget och utmärkt korrosionsbeständighet.
• Uppvisar en silvergrå färg.
• Lämplig för brotschning av frätande material och våtbrottningsapplikationer.

CVD-beläggningar (kemisk ångavsättning):

1. Aluminiumoxid (Al2O3):

• Ger utmärkt slitstyrka, termisk stabilitet och kemisk tröghet.
• Uppvisar en klar eller vit färg.
• Lämplig för höghastighetsbrottschning, torrbrottschning och brotschning av slipande material.

Andra beläggningar:

1. Diamantliknande kol(DLC):

• Ger extremt låg friktionskoefficient och utmärkt slitstyrka.
• Uppvisar en svart eller mörkgrå färg.
• Idealisk för brotschning av icke-järnhaltiga material, plaster och kompositmaterial.

1. Polykristallin diamant (PCD):

• Det hårdaste kända materialet, erbjuder oöverträffad slitstyrka.
• Används för att brotscha extremt nötande material som grafit, glasfiber och keramik.

Att välja rätt beläggning:

Valet av den optimala beläggningen för din skalbrott beror på flera faktorer, inklusive:

• Arbetsstyckesmaterial: Olika beläggningar är lämpliga för olika arbetsstyckesmaterial. Tänk på hårdheten, nötningsförmågan och reaktiviteten hos materialet som brotschas.
• Broschningsförhållanden: Skärhastigheter, matningar, kylvätskeanvändning och förekomsten av slipande föroreningar kommer att påverka beläggningens prestanda och livslängd.
• Kostnadsöverväganden: Kostnaden för beläggningen och dess förväntade fördelar i form av verktygslivslängd och produktivitet bör vägas mot den totala kostnaden för operationen.

Genom att noggrant utvärdera dessa faktorer och välja lämplig beläggning kan du avsevärt förbättra prestanda, hållbarhet och kostnadseffektivitet för dina skalbrottsmaskiner.

Skalbrottskor är mångsidiga verktyg som används inom många industrier och applikationer där exakt förstoring och efterbehandling av hål med stor diameter är avgörande. Deras förmåga att hantera större hålstorlekar gör dem oumbärliga i olika sektorer:

Industriella applikationer:

Bearbetning och tillverkning:

• Förstoring och efterbehandling av hål i stora arbetsstycken som motorblock, växellådor, pumpar och tunga maskinkomponenter.
• Skapa exakta hål i formar, formar och fixturer som används i tillverkningsprocesser.
• Borttagning av hål för bussningar, lager och andra komponenter i industriell utrustning.

Olje- och gasindustrin:

Brotschning av hål i borrutrustning, brunnshuvuden, rörledningskomponenter och andra oljefältsmaskiner.

Förstoring och efterbehandling av hål i stora ventiler och beslag som används i olje- och gasbearbetningsanläggningar.

• Flyg- och rymdindustrin:
• Skapa exakta hål i flygplansstrukturer, motorkomponenter, landningsställ och andra flyg- och rymddelar.
• Borra ut hål för fästelement, bussningar och lager i flygplansmontering.

Andra applikationer:

Skeppsbyggnad:

• Bryta stora hål i fartygsskrov, propellrar och andra marina strukturer.
• Förstorande hål för rördelar och ventiler i system ombord.

Kraftproduktion:

• Bryta hål i turbinkomponenter, generatorhus och annan kraftgenereringsutrustning.

Gruvdrift och konstruktion:

Förstoring och efterbehandling av hål i tunga maskinkomponenter som används i gruv- och anläggningsutrustning.

• Allmänt underhåll och reparation:
• Bortta ut slitna eller skadade hål i stor utrustning och maskiner för att återställa korrekt passform och funktion.

Fördelar med att använda Skal Brotschar:

Användningen av skalbrottsmaskiner i dessa applikationer erbjuder flera fördelar:

• Precision: De kan uppnå exakta håldimensioner med snäva toleranser, vilket säkerställer exakta passningar och optimal prestanda för kritiska komponenter.
• Mångsidighet: Genom att använda skal av olika storlek på samma arbor, kan ett brett utbud av hålstorlekar rymmas med färre verktyg.
• Kostnadseffektivitet: Den utbytbara skaldesignen minskar verktygskostnaderna jämfört med att använda flera solida brotschar för olika hålstorlekar.
• Reducerad vikt: Den ihåliga konstruktionen gör dem lättare och lättare att hantera än solida brotschar med samma diameter, vilket minskar förarens trötthet.

Skalbrottskor är viktiga verktyg för yrkesverksamma inom olika industrier där hålbearbetning med stor diameter krävs. Deras precision, mångsidighet och kostnadseffektivitet gör dem till en värdefull tillgång i vilken maskinverkstad eller tillverkningsverkstad som helst.

Skalbrottjar kan användas i ett brett spektrum av industrier på grund av deras förmåga att förstora och avsluta hål med precision. Några av nyckelindustrierna som använder skalbrottsmaskiner inkluderar:

• Bil: Används för att bearbeta precisionshål i motorblock, transmissionshus och andra fordonskomponenter.
• Flyg och rymd: Används för att brotscha hål i flygplanskonstruktioner, landningsställskomponenter och motordelar där höga toleranser är kritiska.
• Tunga maskiner: Används vid tillverkning av storskaliga maskiner såsom anläggningsutrustning, gruvutrustning och jordbruksmaskiner.
• Olja och gas: Används för att brotscha hål i rör, ventiler och andra komponenter som används vid borrning och raffinering.
• Kraftproduktion: Används vid tillverkning av turbiner, generatorer och annan kraftgenereringsutrustning.
• Allmän tillverkning: Används i olika tillverkningsprocesser för att uppnå exakta håldimensioner och ytfinish.

Dessutom används skalbrottskor i reparations- och underhållsoperationer inom olika industrier där exakt hålförstoring eller efterlackering krävs.

Skalbrottsmaskiner är kompatibla med olika maskiner som är konstruerade för tung bearbetning av stora arbetsstycken. Dessa inkluderar:

Svarvar: Motorsvarvar används för mindre skalbrottjar, medan kraftiga svarvar kan rymma större för bearbetning av större hål.

Horisontella borrverk: Idealisk för att brotscha hål med stor diameter i tunga arbetsstycken monterade på ett bord med hjälp av en borrstång utrustad med en skalbrott.

Vertikala borrverk(VBM): I likhet med horisontella borrfräsar erbjuder VBM vertikala bearbetningsmöjligheter för stora arbetsstycken. Skalbrottsar kan monteras på VBM:s ram eller revolver.

CNC-bearbetningscenter: Både horisontella och vertikala bearbetningscentra kan programmeras för att utföra brotschningsoperationer med skalbrottskor, tillsammans med andra bearbetningsprocesser.

Speciella maskiner: Djuphålsborrmaskiner och rörfasningsmaskiner är exempel på specialiserade maskiner som använder skalbrottsmaskiner för specifika uppgifter.

Som en global ledare inom skärande verktyg är Baucor dedikerade till att tillhandahålla omfattande support för våra skalbrottare. Vi vill att våra kunder ska ha de optimala lösningarna anpassade efter deras specifika behov.

Här är vad du kan förvänta dig av vår design- och ingenjörssupport:

Anpassad brotschdesign:

• Applikationsanalys: Vi analyserar noggrant dina brotschningskrav, med hänsyn tagen till ditt arbetsstyckes material, håldimensioner, toleranser, önskad ytfinish och eventuella specifika industristandarder du behöver följa.
• Verktygsdesign och optimering:Med hjälp av avancerad programvara och årtionden av erfarenhet designar vi skräddarsydda skalbrottsmaskiner optimerade för din specifika applikation. Vi väljer noggrant material, beläggning, geometri och antal räfflor för att säkerställa optimal prestanda, livslängd och kostnadseffektivitet.
• Prototyputveckling och testning: För komplexa eller kritiska applikationer kan vi utveckla prototyper för att testa och validera i din faktiska produktionsmiljö. Detta gör att vi kan finjustera designen och säkerställa att den uppfyller dina exakta behov innan fullskalig produktion.

Ingenjörskonsultation:

• Optimering av brotschprocess: Våra expertingenjörer, med sin djupa förståelse för bearbetningsprocesser, ger rekommendationer för att optimera dina brotschningsoperationer. Detta inkluderar detaljerad vägledning om skärparametrar (hastighet, matning, kylvätska), val av verktyg baserat på din specifika maskinpark och felsökning av vanliga brotschningsutmaningar.
• Vägledning för val av material och beläggning: Vi utnyttjar vår omfattande kunskap om materialvetenskap för att hjälpa dig att välja det lämpligaste brotschmaterialet och beläggningen. Faktorer som arbetsstyckets material, hårdhet och önskad ytfinish övervägs noggrant för att säkerställa bästa möjliga prestanda och livslängd.
• Prestandaanalys och ständiga förbättringar: Vi går längre än de första rekommendationerna och erbjuder löpande resultatanalys. Genom att samla in data om brotschprestanda i dina verkliga applikationer kan vi identifiera områden för förbättring och tillhandahålla skräddarsydda lösningar för att förbättra verktygets livslängd, produktivitet och övergripande brotschningseffektivitet.

1. Teknisk support:

• Omfattande onlineresurser: Vi erbjuder en mängd onlineresurser, inklusive tekniska datablad, applikationsguider, instruktionsvideor och vanliga frågor om felsökning. Dessa resurser är utformade för att ge dig den kunskap du behöver för att fatta välgrundade beslut och få ut det mesta av dina Baucor skalbrottare.
• Skräddarsydda utbildningar och workshops: Vi förstår att varje kunds behov är unika. Det är därför vi erbjuder skräddarsydda utbildningssessioner och workshops som täcker val av brotsch, tillämpning, underhåll och felsökning. Vårt mål är att utrusta ditt team med kompetens och kunskap för att uppnå optimala resultat.
• Proaktiv kundtjänst: Vårt dedikerade kundserviceteam är lättillgängligt för att svara på dina frågor, ta itu med problem och tillhandahålla experthjälp under hela livscykeln för dina brotschar. Vi är fast beslutna att vara din långsiktiga partner för framgång.

Genom att erbjuda denna omfattande svit av design-, ingenjörs- och tekniska supporttjänster går Baucor utöver att vara en ren leverantör av skärverktyg. Vi är din pålitliga partner, dedikerade till att hjälpa dig att uppnå dina tillverkningsmål genom optimerade brotschningslösningar och orubbligt stöd.

Att designa eller välja skalbrott kräver noggrant övervägande av olika faktorer för att säkerställa optimal prestanda, noggrannhet och livslängd. Här är de viktigaste designguiderna:

Materialval:

• Arbetsstyckesmaterial: Välj ett brotschmaterial som är hårdare och mer slitstarkt än arbetsstyckets material. Tänk på hårdheten, nötningsförmågan och reaktiviteten hos materialet som brotschas.
• Skärförhållanden: Det valda materialet bör motstå skärhastigheterna, matningarna och temperaturerna som är involverade i brotschningsprocessen.
• Kostnadseffektivitet: Balansera materialkostnaden med dess förväntade verktygslivslängd och prestandafördelar. Vanliga material inkluderar höghastighetsstål (HSS), koboltstål (HSS-Co) och karbid.

Flöjtdesign:

• Antal räfflor: Bestäm antalet räfflor baserat på arbetsstyckets material och önskad finish. Fler räfflor ger generellt jämnare ytbehandlingar men kan kräva högre skärkrafter.
• Rälsgeometri: Optimera räfflorgeometrin (spånvinkel, avlastningsvinkel, marginalbredd) för evakuering av spån, skärkrafter och verktygslivslängd.
• Rälsavstånd: Säkerställ tillräckligt avstånd mellan räfflorna för effektiv borttagning av spån och förhindra spåntilltäppning.

Broscharkroppsdesign:

• Skaltjocklek: Tillräcklig tjocklek krävs för styvhet och för att förhindra skrammel under brotschning.
• Håldiameter och kona: Håldiametern och konan måste matcha axelns specifikationer för en säker passning och exakt inriktning.
• Drivspår eller kilspår: Noggrant bearbetade drivslitsar eller kilspår säkerställer positiv drivning och förhindrar slirning på spindeln.

Berså Urval:

• Material och konstruktion: Välj en robust berså gjord av högkvalitativt stål med rätt värmebehandling för hållbarhet.
• Kona och storlek: Se till att avsmalningen av borrhålet matchar avsmalningen av brotschhålet och att storleken är lämplig för maskinens spindel och brotschdiameter.

Pilotens diameter och längd:

• Pilotdiameter: Piloten ska vara något mindre än den ursprungliga håldiametern för att styra brotschen och säkerställa koncentricitet.
• Pilotlängd: Tillräcklig pilotlängd ger stabilitet och förhindrar prat under brotschning.

Val av beläggning (valfritt):

• Arbetsstyckets material och skärförhållanden: Välj en beläggning som är kompatibel med arbetsstyckets material och brotschningsparametrar. Tänk på faktorer som hårdhet, nötningsförmåga och önskad ytfinish. Vanliga beläggningar inkluderar TiN, TiCN, TiAlN och andra.

Toleranser och ytfinish:

• Håltolerans: Ange erforderlig håltolerans baserat på applikationens funktionskrav.
• Ytfinish: Bestäm önskad ytfinish och välj en brotsch med lämpligt antal räfflor och skärgeometri för att uppnå det.

Tillverkarens rekommendationer:

• Se tillverkarens riktlinjer:Se tillverkarens rekommendationer för specifika designöverväganden, skärparametrar och underhållsprocedurer för optimal brotschprestanda och verktygslivslängd.

Genom att följa dessa designguider och arbeta med en välrenommerad tillverkare som Baucor kan du säkerställa att dina skalbrottsmaskiner är designade och tillverkade för att möta de specifika kraven för din applikation, vilket ger optimal prestanda, noggrannhet och livslängd.